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2018-50-08 - MedTech – Produits de contraste – Tomographie résonance magnétique - Agent de contraste "élastique" pour TRM
L'obtention d'images de haute qualité en tomographie par résonance magnétique (TRM), tout en utilisant beaucoup moins de contraste, promet d'être réalisée en utilisant une structure protéique "élastique".
Source : Medizin&Technik  10-12-2018

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Agent de contraste "élastique" pour TRM

L'obtention d'images de haute qualité en tomographie par résonance magnétique (TRM), tout en utilisant beaucoup moins de contraste, promet d'être réalisée en utilisant une structure protéique "élastique".

La tomographie par résonance magnétique (TRM) est une méthode indispensable pour diagnostiquer les maladies et surveiller les traitements. Elle crée des images en coupe du corps humain sans utiliser de rayonnement nocif. Typiquement, les molécules d'eau du tissu sont exposées à un fort champ magnétique.

La sensibilité de la TRM est un point chaud

Cependant, la TRM est très insensible et nécessite une forte concentration de molécules pour absorber un signal utilisable. Pour améliorer les diagnostics, des agents de contraste sont souvent utilisés pour détecter plus clairement des changements spécifiques tels que les tumeurs. Mais même avec ces agents de contraste, la sensibilité de la TRM ne peut pas être augmentée de manière significative. De plus, la sécurité de certains agents de contraste contenant l’élément gadolinium est de plus en plus discutée.

Les chercheurs de l'Institut de recherche en pharmacologie moléculaire de Leibniz (FMP Leibniz-Forschungsinstitut für Molekulare Pharmakologie) travaillent donc au développement d'agents de contraste basés sur le xénon, un gaz rare. À cette fin, le groupe de recherche utilise une méthode utilisant des lasers puissants, par laquelle le xénon est magnétisé artificiellement, puis génère des signaux mesurables, même en petites quantités. Afin de détecter certains marqueurs de maladies cellulaires, le xénon doit être temporairement lié à ceux-ci. En collaboration avec des chercheurs du California Institute of Technology (Caltech), financés par le programme scientifique Human Frontiers Science (HFSP), l’équipe dirigée par le Dr. Leif Schröder explore une nouvelle classe d'agents de contraste qui mettent en œuvre le xénon de manière réversible.

Fonctionnement analogue à celui d'un ballon

Ici il s’agit de structures protéiques creuses fabriquées par certaines bactéries pour réguler leur profondeur de station dans l'eau - ce qui ressemble à une vessie natatoire miniature chez les poissons, mais à l'échelle nanométrique. En tant qu'agents de contraste, ils peuvent ajuster "élastiquement" leur influence sur la mesure du xénon : pour obtenir de meilleures images en TRM, il faut utiliser davantage de xénon. Avec un agent de contraste conventionnel, il faudrait ajuster sa concentration pour continuer à obtenir un changement de signal pour tous les atomes de xénon. Les vésicules de gaz, quant à elles, se remplissent automatiquement de plus de xénon quand celui-ci est dans la région. "Ils agissent comme une sorte de ballon avec une pompe fixée à l’extérieur. Si le ballon est "gonflé" par les atomes de xénon qui pénètrent dans la vésicule de gaz, sa taille ne change pas, mais la pression augmente - comme une chambre à air de bicyclette ", explique le Dr. Leif Schröder.

Concentration d'un million de fois inférieure

Le fait que beaucoup plus de xénon pénètre dans les vésicules qu’avec les agents de contraste classiques, les atomes de xénon peuvent alors - quand ils ont refait surface et compris un nouveau signal – être beaucoup mieux lus. Ainsi, le contraste de l'image par rapport au bruit de fond est bien meilleur, la qualité de l'enregistrement augmente considérablement.

Ces agents de contraste peuvent donc également être utilisés pour la visualisation de marqueurs de maladie qui se produisent à des concentrations relativement faibles. Dr. Leif Schröder et son équipe ont pu effectuer des examens TRM initiaux avec des concentrations de particules un million de fois inférieures aux agents de contraste actuels.

https://pubs.acs.org/doi/10.1021/acsnano.8b04222

www.leibniz-fmp.de/de/

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-07 - MedTech – Start-up – Aides à la création - MedTech Radar Live 2019 : le Mittelstand rencontre les start-ups
Le deuxième événement "MedTech Radar Live" de BVMed, Earlybird, BARMER, High-Tech Gründerfonds et Medtech Zwo aura lieu le 5 juin 2019 à Berlin. Des créateurs d’entreprises dans le domaine des technologies de la santé seront réunis avec des entreprises de technologie médicale, des caisses d’assurance maladie et des investisseurs. Au delà d’un Start-up Pitch, il y aura une exposition et un large programme de conférences avec des interventions de représentants de sociétés de technologie médicale, de moyennes entreprises et d’accélérateurs d’entreprises. L’objectif est de fournir aux créateurs et aux entreprises bien établies une plate-forme d’échange et de montrer comment des innovations peuvent être lancées sur le marché malgré les exigences réglementaires croissantes et les obstacles à l’enregistrement. De plus amples informations sont disponibles sur www.medtechradar.live.
Source : BVMed  13-12-2018

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MedTech Radar Live 2019 : le Mittelstand rencontre les start-ups

Le deuxième événement "MedTech Radar Live" de BVMed, Earlybird, BARMER, High-Tech Gründerfonds et Medtech Zwo aura lieu le 5 juin 2019 à Berlin. Des créateurs d’entreprises dans le domaine des technologies de la santé seront réunis avec des entreprises de technologie médicale, des caisses d’assurance maladie et des investisseurs. Au delà d’un Start-up Pitch, il y aura une exposition et un large programme de conférences avec des interventions de représentants de sociétés de technologie médicale, de moyennes entreprises et d’accélérateurs d’entreprises. L’objectif est de fournir aux créateurs et aux entreprises bien établies une plate-forme d’échange et de montrer comment des innovations peuvent être lancées sur le marché malgré les exigences réglementaires croissantes et les obstacles à l’enregistrement. De plus amples informations sont disponibles sur www.medtechradar.live.

L'événement "MedTech Radar Live" est une initiative conjointe de l'Association fédérale de la technologie médicale (BVMed), de la société de capital-risque Earlybird, du BARMER, du High-Tech Gründerfonds et du magazine de technologie médicale "Medtech Zwo". Il est destiné aux créateurs d’entreprises des technologies médicales et aux entreprises qui souhaitent en savoir plus sur les innovations actuelles et explorer les partenariats potentiels. Le start-up pitch offre à dix jeunes entreprises l’occasion de présenter leur idée d’entreprise aux représentants de l’industrie des technologies médicales, des compagnies d’assurance maladie et des investisseurs, ainsi que d’établir de précieux contacts dans l’industrie.

Dix autres start-ups auront également l'occasion de prendre part à l'exposition qui accompagne la manifestation. Les organismes d’aide à la création, les accélérateurs et les hubs auront également l’occasion de se présenter. La phase de candidature pour la participation au pitch de démarrage commencera en février 2019. Jusqu'à 150 représentants de l'industrie sont attendus.

L'événement "MedTech Radar Live 2019" aura lieu à l'hôtel Leonardo Royal à Berlin. L'événement s'appuie sur la "MedTech Start-up Pitch Day", organisée pour la première fois en mai 2018 par BVMed, Earlybird, BARMER, High-Tech Gründerfonds et Medtech Zwo. Un compte-rendu a été publié dans le dernier numéro de MedTech Radar 2/2018: www.bvmed.de/medtech-radar.

Les partenaires de l'événement:

L'Association fédérale de la technologie médicale (BVMed) représente en tant qu'association professionnelle plus de 230 sociétés industrielles et commerciales du secteur des technologies médicales.
Earlybird Venture Capital est l'un des principaux investisseurs en capital-risque en Europe et gère actuellement plus d'un milliard d'euros de capital. Earlybird investit notamment dans un fonds axé sur les technologies de la santé, auquel une société d’assurance maladie publique, BARMER, participe pour la première fois en Allemagne. Earlybird investit dans des entreprises technologiques innovantes en Europe.
En tant que fournisseur de services de communication, BIOCOM AG accompagne les sciences de la vie depuis plus de trois décennies avec des revues spécialisées, des portails Web et des livres. Le magazine Medtech zwo et la plate-forme d'information qui l'accompagne, medtech-zwo.de, font le point sur les jeunes entreprises, le financement et les tendances technologiques actuelles du secteur des technologies médicales en Allemagne, en Autriche et en Suisse.
High-Tech Gründerfonds investit du capital-risque dans de jeunes entreprises à fort potentiel technologique, qui mettent en œuvre de manière entrepreneuriale des résultats de recherche prometteurs.

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-06 MedTech – Santé numérique – eHealth - L'Allemagne : eHealth-Site - 2019 est l’année clé
L'Allemagne devrait devenir un pionnier de la santé numérique. Huit associations professionnelles du secteur de la santé industrielle y participent. Pour rattraper le retard, on a besoin d’une direction commune des acteurs - une image cible de la santé en ligne - et d’une coordination politique. C’était l'objectif d'une soirée de discussion entre des responsables politiques et des représentants du secteur, organisée le 13 décembre 2018 à Berlin par BIO Germany, Bitkom, l'Association fédérale de l'informatique de la santé, BVMed, SPECTARIS, VDGH, vfa et ZVEI.
Source : BVMed  14-12-2018

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L'Allemagne : eHealth-Site - 2019 est l’année clé

L'Allemagne devrait devenir un pionnier de la santé numérique. Huit associations professionnelles du secteur de la santé industrielle y participent. Pour rattraper le retard, on a besoin d’une direction commune des acteurs - une image cible de la santé en ligne - et d’une coordination politique. C’était l'objectif d'une soirée de discussion entre des responsables politiques et des représentants du secteur, organisée le 13 décembre 2018 à Berlin par BIO Germany, Bitkom, l'Association fédérale de l'informatique de la santé, BVMed, SPECTARIS, VDGH, vfa et ZVEI.

Le ministre fédéral de la Santé, Jens Spahn, a déclaré lors de l'événement: "La santé numérique améliorera nos vies. Sans numérisation et avec une protection des données trop restrictive, nos soins de santé sont en dessous de leurs possibilités. C'est pourquoi je vais de l'avant avec la numérisation, les dossiers électroniques des patients, l'accès mobile et les ordonnances en ligne. Nous voulons façonner nous-mêmes la transformation numérique, sans regarder comment font les autres : avec des conditions-cadres intelligentes, une bonne infrastructure, conformément à nos idées et normes."

En comparaison internationale, les systèmes de santé qui reposent sur une stratégie eHealth claire et définie en commun, réussissent mieux à maîtriser les avancées numériques en matière de soins. La récente étude "#SmartHealthSystems" de la Fondation Bertelsmann (Bertelsmann Stiftung), dont les résultats ont été présentés par Thomas Kostera, responsable de projet de la fondation, en témoigne. Il y a aussi d’autres facteurs critiques de succès comme l’alignement sur les objectifs de la politique de santé et la mise en œuvre par un organe neutre mais responsable. L'Allemagne pourrait tirer des enseignements de systèmes de santé déjà plus modernes et numérisés.

Maria Klein-Schmeink, MdB (députée) et porte-parole politique de la santé de B'90 Les Verts (B’90 Die Grünen) a proposé un dialogue numérique, "à l'aide duquel une vision de la numérisation dans les soins de santé serait développée. L’objectif et la mesure doivent être d’exploiter le potentiel de la numérisation dans l’intérêt des patients, non pas par dessus leur tête, mais grâce à leur participation active. Les opportunités résident dans le renforcement des informations sur les patients, la connexion des zones rurales à la médecine moderne hautement spécialisée, le renforcement des soins en réseau et interprofessionnels et l’acquisition de nouvelles connaissances à partir des données issues de la recherche sur les services de santé. "

Le gouvernement fédéral a pris des mesures supplémentaires, a déclaré Tino Sorge, MdB (député) et rapporteur du groupe européen sur la santé en ligne : "Les dernières semaines ont montré qu'une nouvelle culture stratégique est en train d'apparaître dans le domaine des politiques de santé en ligne. Nous avons également un besoin urgent en ce sens : d’un côté, nous devons enfin surmonter les intérêts individuels et trouver davantage d’esprit d’équipe. D'autre part, loin des problèmes de la politique quotidienne, nous devons décider de ce à quoi notre système de santé numérique devrait ressembler à l'avenir. L'intégration de l'expertise du monde des affaires sera essentielle à notre succès sur la voie de la stratégie nationale de cybersanté. "

Contexte :

Les huit associations professionnelles BIO Germany, Bitkom, Bundesverband Gesundheits-IT, BVMed, SPECTARIS, VDGH, vfa et ZVEI de quatre secteurs du secteur de la santé industrielle se sont engagées à créer un concept cible national de la santé en ligne et à établir un dialogue intersectoriel. L'objectif est de jeter les bases d'une transformation numérique réussie du système de santé allemand.

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-03 – MedTech – Impression 3D - L'impression 3D en médecine : définitions, applications, matériaux et machines
En sa qualité d'une des premières industries utilisatrices, la technologie médicale reste le moteur de l'impression 3D. Dans cet article, vous apprendrez tout ce qu'il est utile de savoir de A pour la fabrication additive à Z pour les prothèses.
Source : DeviceMed  7-12-2018

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L'impression 3D en médecine : définitions, applications, matériaux et machines

En sa qualité d'une des premières industries utilisatrices, la technologie médicale reste le moteur de l'impression 3D. Dans cet article, vous apprendrez tout ce qu'il est utile de savoir de A pour la fabrication additive à Z pour les prothèses.

Définition Impression 3D : L’impression 3D est un processus novateur de production générative de produits de forme arbitraire. L’impression 3D est l’une des méthodes de fabrication où la mise en forme de l’objet ne demande pas d’outillage. L'un des premiers utilisateurs de cette technologie est le secteur de la technologie médicale.

Fabrication additive ou fabrication générative

La fabrication additive signifie "mode de construction d’un objet par addition de matériau". Pendant de nombreuses années, on parlait également de fabrication générative.

Fabrication additive de dispositifs médicaux: opportunités et champs d'action (non traduit)

Quel que soit son nom, elle se distingue clairement de la fabrication soustractive, qui est la norme dans les principales voies de production depuis le début de l’industrialisation. Les méthodes de fabrication soustractive incluent toutes les méthodes consistant à enlever de la matière ou à procéder à une séparation entre parties telles que:
• sciage
• broyage
• forage
• tournage
• fraisage

L’inconvénient de cette méthode de production est la génération de nombreux déchets. Premièrement, les copeaux issus des processus de forage, de tournage et de fraisage. De même, le poinçonnage des pièces en tôle produit aussi des déchets, car les chutes de matériaux ne peuvent pas être utilisés telles que.

Cet inconvénient disparaît pratiquement dans les processus de fabrication additive tels que l’impression 3D. À l'exception des structures de support éventuellement nécessaires, elles ne nécessitent que la quantité de matériau nécessaire à la fabrication du produit. Cela permet au processus de fabrication additive d’être très efficace en termes de consommation de matière et d'énergie.

Impression 3D et technologies rapides

L’impression 3D présente trois avantages majeurs par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles :

• 1. Possibilité de fabrication de géométries de forme arbitraire
• 2. Efficacité matérielle
• 3. Vitesse

La qualité particulière de l'impression 3D réside dans la combinaison de ces avantages. En comparaison, les processus de moulage sont tout aussi efficaces au niveau du matériau que l'impression 3D. Les fraiseuses modernes sont souvent même plus rapides que les imprimantes 3D. C’est seulement sur le premier point que les méthodes de production traditionnelles sont dépassées : même le meilleur centre d’usinage CNC ne peut rivaliser avec cette méthode de construction par couches des différents contours.

Avant que le terme impression 3D ne soit inventé, on parlait depuis longtemps de technologies rapides, c'est-à-dire d’un procédé de production particulièrement rapide. Ici, on doit faire une distinction entre :

• Prototypage rapide, c’est-à-dire la fourniture de schémas haptiques. Ici, l’impression 3D est clairement le numéro un dans toutes les méthodes de production.
• Rapid Manufacturing décrit la fabrication additive de produits finis directement utilisables (pas des prototypes).
• Rapid Tooling est la fabrication additive d’outils pour le moulage par injection de matières plastiques.

Il existe aujourd'hui des méthodes appropriées d'impression 3D pour toutes les technologies Rapid.

Impression 3D en usage privé et industriel

Gordon Moore, fondateur d’Intel, a établi la loi de Moore qui stipule que les performances des ordinateurs doublent tous les douze mois. C'était en 1965 - il y a plus de 50 ans. Cela explique l'évolution vertigineuse de la technologie de l'information, qui a depuis lors conduit le monde d'une révolution technologique à l'autre. L’impression 3D est l’un des plus jeunes de ce développement: avec des modèles de moins en moins chers et toujours plus puissants, cette méthode de fabrication novatrice a déjà conquis le secteur privé. Avec des prix à partir de 100 euros pour une imprimante 3D neuve, l’accès de ce type d’appareil pratique au marché des ménages privés est pratiquement prédéterminé. Cependant, les imprimantes peu coûteuses utilisées en privé présentent certains inconvénients :

• Restrictions quant aux matériaux imprimables
• Faible netteté des contours et qualité de surface
• Seuls les petits formats peuvent être imprimés

Les imprimantes 3D utilisées à titre privé se limitent donc généralement à la production de figurines, de jouets ou d’objets simples et peu techniques. Cependant, le mouvement du « Maker" est infatigable et tout est là pour continuer à améliorer les capacités des imprimantes et des utilisateurs. Cependant, les appareils utilisés dans le secteur privé sont encore loin de ce que les imprimantes 3D industrielles peuvent faire aujourd'hui. Cela vaut encore plus pour la production de produits médicaux de haute qualité et reproductibles.

Les imprimantes 3D utilisées dans l'industrie sont déjà extrêmement puissantes à bien des égards. Certes elles coûtent toujours des sommes à six chiffres, mais elles font disparaître tous les inconvénients des imprimantes 3D bon marché à usage privé :

• Presque tout choix de matériaux (métaux, plastiques, verre, céramique, béton)
• Qualité de la surface avec une grande netteté des contours
• Parfois de très grandes tailles (construction de maison par impression de béton 3D, par exemple)

Impression 3D : statu quo et perspectives

Il règne toujours dans l'industrie l’esprit d'entreprise. Cependant, l'écart entre les imprimantes 3D privées et industrielles continuera d'exister, même si les imprimantes 3D à usage personnel gagnent en qualité et en performance. Toutefois, les fabricants commencent à investir le marché et à créer des marques bien connues. Aujourd'hui déjà, il existe es fournisseurs d'imprimantes 3D grand public, précurseurs, capables de produire des objets de la taille du mètre. Associé à une qualité de surface améliorée, ces innovations apporteront des avancées cruciales dans le secteur privé.

Dans le secteur industriel, la vitesse de construction et l’amélioration des propriétés des matériaux joueront un rôle majeur. Jusqu'à présent, la plupart des produits fabriqués sur des imprimantes 3D n'étaient rien de plus que des pièces uniques et des prototypes. Cependant, le passage à la production de masse et au remplacement des procédés de fabrication traditionnels bat son plein.

Le principe de l'impression 3D

Le principe de base de l'impression 3D est la structure en couches d'une pièce. Dans le secteur privé, le processus multicouche est utilisé avec un fil de plastique. Le fil de plastique est fondu et appliqué avec une précision extrême à l'aide d'un mécanisme 3D. La tête d'impression se déplace ainsi couche par couche sur le contour programmé et ainsi se construit progressivement le produit. Cette technique est également appelée modélisation par dépôt fondu (FDM Fused Deposition Modeling) ou modélisation par couche fondue (FLM Fused Layer Modelling).

Dans le même genre on a le Arburg Kunststoff Freiformen (AKF). Il est adapté de telle sorte que les plastiques habituellement utilisés en moulage par injection puissent être utilisés pour l'impression 3D. Ainsi, le prototype est très similaire au produit de série non seulement en ce qui concerne la géométrie, mais aussi les propriétés techniques. C'est déjà un grand pas en avant vers le remplacement des méthodes traditionnelles. Les fabricants de produits médicaux profitent notamment du fait qu’ils peuvent utiliser leurs matériaux certifiés et approuvés.

Impression 3D des métaux

Dans le contexte de l'impression 3D des métaux on mentionne fréquemment les méthodes laser largement utilisées : le frittage laser sélectif (SLS Selective Laser Sintering) et la fusion sélective au laser (SLM Selective Laser Melting). À proprement parler, il ne s'agit pas d'une impression 3D. En effet, dans ces processus, un faisceau laser à haute énergie est projeté dans un conteneur avec un matériau de départ en poudre. Le matériau est fondu et ainsi amené couche par couche à la forme souhaitée. Toutefois, dans l’usage courant, l’impression 3D est utilisée de manière synonyme pour toutes les méthodes additives. SLS et SLM sont principalement utilisés pour les produits métalliques et en céramique.
L'impression 3D de métaux au sens étroit est possible avec les méthodes suivantes :

• Modèle de dépôt fondu (FDM Fused Deposition Modeling) : un fil en plastique contenant du métal est plastifié dans une buse et dosé sélectivement localement, couche par couche.
• Jet de liant (BJ Binder Jetting) : les plus petites gouttelettes sont déposées localement sur la poudre métallique, couche par couche, à l'aide de nombreuses buses. Celles-ci collent le matériau.
• Jet de nanoparticules (NPJ Nano Particle Jetting) : un liquide solvant de particules métalliques est dosé sélectivement localement au moyen d'une unité de buse. Le solvant s'évapore immédiatement.

Impression 3D en médecine

En médecine, l’impression 3D a fait d’énormes progrès dès le début. De nombreuses applications ont été non seulement considérablement améliorées par cette technologie innovante mais elles aussi à moindre coût. Les facteurs décisifs sont toutefois les avantages pour les patients résultant de l’adaptation individuelle des dispositifs médicaux. Mot-clé : médecine personnalisée. L'impression 3D a fait ses preuves, notamment dans les trois domaines suivants :

• Production de prothèses
• Production d'orthèses
• Fabrication d'instruments chirurgicaux

Les prothèses internes et externes telles que les articulations artificielles de la hanche, les prothèses dentaires, les prothèses auditives, les prothèses de bras et de jambes peuvent être largement personnalisées grâce à l’impression 3D. Le patient reçoit pour les parties de son corps endommagées ou manquantes des produits de remplacement presque parfaits. Les orthèses, c’est-à-dire les supports squelettiques temporaires, sont également produites avec une bien meilleure qualité. Le patient n’a plus à se contenter de tailles standard, qui sont toujours un compromis. Avec l'impression 3D, il bénéficie plutôt de produits parfaitement adaptés au millimètre à ses besoins.

En chirurgie, l’impression 3D a fait ses preuves non seulement dans la fabrication d’implants sur mesure. La production d'outils parfaitement adaptés s'est révélée être une bénédiction pour les médecins traitants. Surtout, les interventions difficiles à mettre en œuvre peuvent être rendues beaucoup plus précises et ménagées pour le patient grâce à des outils de coupe, d'injection et de couture sur mesure.

Organes sortis de l'imprimante 3D

L'un des domaines les plus en vue de l'impression 3D est la production de copies à l'échelle et avec une grande précision des organes. Dès que le médecin a accès aux données spatiales d'un organe à l'aide des techniques d'imagerie modernes, il peut obtenir un modèle de la forme réelle en impression 3D. Cela lui donne une bien meilleure idée de la structure de l'organe. Les opérations sont donc mieux préparées et le succès de la guérison plus probable.

Cependant, la fabrication d'organes implantables à partir de l'imprimante 3D est encore un rêve pour l'avenir. L'idée est de créer avec l'imprimante un modèle de l'organe en collagène, puis de le "transplanter" accompagné de cellules souches. La découverte de cette technologie équivaudrait à un tremblement de terre : des organes de remplacement bon marché, non-répulsifs et facilement disponibles rendraient toute forme de don d'organes superflue. Même les lésions cardiaques, les poumons, le foie, les reins et le pancréas peuvent être facilement et complètement remplacés par cette procédure. Cependant, il faudra plusieurs années avant que cette technologie devienne disponible. Mais ce jour-là, elle deviendra la norme, aujourd'hui déjà, de nombreux experts en sont d'accord.

Comme déjà dit: les organes sont déjà produits aujourd'hui dans l'imprimante 3D. Seulement, il ne s’agit que de modèles visuels utilisés en médecine pour la préparation d’une opération. La qualité des données est ici le facteur le plus important : la production du duplicata en plastique n’est possible qu’avec les dimensions exactes du cœur ou du rein. Ici, le tomographe informatisé, avec son examen couche par couche du corps humain, est la méthode déjà utilisée de nos jours.

Logiciel d'impression 3D

Pour les applications privées comme industrielles, l’utilisation de logiciels 3D reste la base du succès de l’impression. Il est vrai que les méthodes de numérisation 3D permettent de créer un modèle de données 3D assez précis. Pour l'impression, toutefois, ces données sont généralement insuffisantes. Le programmeur doit d’abord faire tourner l’objet afin qu’il reste le plus stable possible pendant la configuration. Comme cela n'est généralement pas possible avec des produits de forme irrégulière, le programmeur doit au moins ajouter à la géométrie une structure de support.

D'autre part, on n’a pas aujourd'hui à se soucier des formats de données et des interfaces de données. Dans le secteur privé, il existe déjà des logiciels gratuits avec lesquels les produits peuvent être très bien programmés. La connexion entre l’imprimante et l’ordinateur se fait généralement par le port USB normal, FireWire ou Bluetooth. Cela permet également de séparer la production de modèles sur l'ordinateur et l'expression réelle sur le site. Comme toute autre information à l'ère de l'informatique, les données peuvent facilement être envoyées à travers le monde via Internet.

Normes et directives pour l'impression 3D

Le secteur demande depuis longtemps une standardisation des processus d'impression et de modélisation 3D. Jusqu'à présent, relativement peu de progrès ont été réalisés dans ce domaine. Seule la norme ISO / ASTM 52900 de 2015 définit la terminologie de la technologie d'impression 3D. Les objectifs de la normalisation devraient être :

• Processus de production transparents
• Matériel d'impression unifié
• Définition plus précise de la terminologie utilisée

Le processus de normalisation est toujours en cours. Cependant, la directive VDI 3405 donne également une orientation aux processus de fabrication additive.

Pendant l'été 2018, l'Association 3D Printing e.V. Additive Manufacturing a demandé une prise de position à la Commission européenne, car il y a également des incertitudes juridiques.

Fabrication additive : la Commission européenne invitée à commenter

Contexte: jusqu'à la fin du mois de juin, le Parlement européen avait adopté une "décision sur les pressions tridimensionnelles, un défi dans le domaine des droits de propriété intellectuelle et de la responsabilité (2017/2007 (INI))". Le Comité des affaires juridiques du Parlement continuera de débattre de cette question, qui détaille les possibilités et les risques liés à la fabrication additive. La Commission européenne doit prendre position.

Matériaux et machines pour l'impression 3D

En impression 3D, un grand nombre de matériaux sont déjà utilisés aujourd'hui. Pour les applications en médecine, les matériaux peuvent être classés comme suit :

• Plastique
• Métal
• Céramique / minéraux

Les premières imprimantes 3D en métal utilisaient principalement des alliages de bronze ou de laiton en poudre. Ils sont très faciles à fondre, ils sont inertes et résistent à la corrosion. Cependant, pratiquement tous les autres métaux conviennent également à l'impression 3D. Aujourd'hui, l'acier inoxydable, l'acier à outils, l'aluminium, le titane et les alliages à base de nickel Incotel sont les matériaux de base les plus couramment utilisés pour l'impression 3D métallique.

Les principaux fabricants d'équipements pour l'impression 3D - y compris les métaux - dans le monde sont :

• 3D Systems
• Concept Laser (übernommen von GE Additive)
• EOS
• Renishaw
• SLM Solutions
• Stratasys

En outre, les fabricants de machines-outils traditionnelles tels que DMG Mori ou Trumpf ont reconnu le potentiel de cette technologie et proposent des machines très puissantes, souvent de conception hybride de technologie classique et additive.

Lors de l'utilisation de plastique dans l'impression 3D, le fil et la résine viennent en tête. Le fil ABS est populaire en raison de son faible prix, en particulier dans les applications privées. Bien que les imprimantes laser à résines en mettent plein la vue par leurs résultats d'impression rapides et leurs bonnes surfaces, elles restent assez chères. C'est pourquoi elles sont principalement présentes dans l'industrie.

Imprimer des dispositifs médicaux en PEEK

Le PEEK et le PLA sont des fil de plastique assez épais pouvant être utilisés pour fabriquer des prototypes de grande taille et techniquement robustes. Surtout, ce qui est intéressant dans le PEEK, polyétheréthercétone, c’est sa stabilité en température jusqu’à 335 ° C . Cependant, cela rend assez difficile le traitement de ce plastique haute performance en impression 3D. Néanmoins, il y a quelques établissements qui sont les premiers à pouvoir le faire.

Imprimante 3D pour PEEK en plastique haute performance

Ainsi, le processus devient de plus en plus important pour la fabrication de dispositifs médicaux. Le PEEK est un matériau populaire en raison de sa résistance à la plupart des processus de stérilisation.

Les fournisseurs de PEEK et d’autres fils en plastique pour l’impression 3D comprennent :

• Filamentworld
• Aprintapro
• Fil-A-Gehr
• Igus
• …...

Impression 3D de céramique

Les matériaux utilisés dans l’impression 3D céramique sont principalement l’alumine (Al2O3) et la zircone (ZrO2). Ils fonctionnent bien, mais sont un peu à gros grains. La plus petite taille de grain disponible est actuellement de 0,05 mm. Cela nécessite généralement un vernissage ultérieur afin d'obtenir une surface techniquement utile et attrayante. L'impression 3D en céramique est déjà utilisée avec beaucoup de succès en médecine pour les prothèses dentaires ou la réparation de dents.

Le traitement du béton en grand format est actuellement l’un des procédés d’impression 3D minéraux. Il commence à se fabriquer des bungalows, des garages et des maisons simples à un étage en impression 3D. Dans un proche avenir, on peut sur des progrès énormes dans ce secteur.

Le coût de l'impression 3D

Le coût de l'impression 3D se partage en :

• Coûts d’équipement (logiciels compris)
• Coûts matériels
• Frais de personnel

Les coûts des installations sont toujours le facteur le plus important dans les applications industrielles. Les machines vont facilement dans les centaines de milliers d'euros. Leurs coûts d’exploitation n’ont pas encore été évalués. En particulier, les procédés au laser entraînent actuellement des coûts d'électricité élevés. Contrairement à ces coûts de base, les imprimantes 3D sont extrêmement économes en matériaux et consommables. Bien plus que dans n'importe quel processus de coulée, en impression 3D seulement, la quantité de matière consommée est approximativement égale au volume requis par le produit final.

Les coûts de personnel sont difficiles à évaluer : le facteur le plus coûteux est la production du modèle 3D. Cela nécessite toujours des spécialistes en informatique. Leurs tâches peuvent être facilement externalisées en raison de la nature numérique de l'impression 3D. L’Inde offre déjà des milliers de fournisseurs de services d’impression 3D à très bas coût qui peuvent permettre de réduire les coûts. La mise en œuvre dans l'imprimante 3D et la surveillance du processus d'impression sont toutefois très simples, de sorte que ce travail peut être effectué par des assistants. Il y a aussi des coûts pour le post-traitement et l'assurance qualité. Une fois que toutes ces étapes de processus sont terminées, une pièce imprimée en 3D peut être considérée comme terminée.

Adresses et guides importants pour l'impression 3D (non traduits NdT)

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Rédacteur: Robert Schumann

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-05 - MedTech – Impression 3D – Implants osseux - Impression sur mesure d’implants osseux
Les maladies tumorales, les infections ou les fractures graves peuvent nécessiter l'ablation chirurgicale des os et l'utilisation d'implants. En collaboration avec des partenaires européens, les chercheurs du Fraunhofer ont mis au point un procédé permettant de produire en impression 3D des implants osseux en plastique spécial de manière extrêmement précise, stable et diverse. L'astuce : au cours du processus d'impression, les couches individuelles sont traitées avec un jet de plasma froid pour aider à la croissance des cellules formant des os à la surface.
Source : Fraunhofer  7-12-2018

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Impression sur mesure d’implants osseux

Les maladies tumorales, les infections ou les fractures graves peuvent nécessiter l'ablation chirurgicale des os et l'utilisation d'implants. En collaboration avec des partenaires européens, les chercheurs du Fraunhofer ont mis au point un procédé permettant de produire en impression 3D des implants osseux en plastique spécial de manière extrêmement précise, stable et diverse. L'astuce : au cours du processus d'impression, les couches individuelles sont traitées avec un jet de plasma froid pour aider à la croissance des cellules formant des os à la surface.

Alors que les traitements de surface classiques à basse pression ou à pression atmosphérique pénètrent à peine dans les profondeurs des implants osseux, le nouveau procédé permet également un revêtement favorisant la croissance cellulaire à l'intérieur des implants. À cette fin, l’équipe de recherche de l’Institut Fraunhofer d’ingénierie de surface et de films minces IST utilise un jet dit de plasma. Le dispositif souffle un jet de plasma froid contenant des groupes amino réactifs directement sur la couche imprimée. Les groupes amino se lient à la surface et garantissent que les cellules osseuses se sentent bien ici et apprécient d’adhérer. La particularité : l'impression 3D et le revêtement vont de pair et sont combinés dans un seul appareil. Étant donné qu'aucun prétraitement chimique avec des solvants n'est nécessaire pour le revêtement, il est non seulement peu coûteux, mais également écologique.

La structure de l'ossature ("échafaudage"), constituée d'un copolymère spécial, est modelée sur l'os naturel. Le processus d'impression 3D permet une mise en forme et une stabilité très individuelles et précises. "Notre objectif est que les cellules osseuses se développent dans la structure artificielle le plus rapidement possible et rendent éventuellement l'implant superflu. Il s’en suit progressivement une dégradation par les propres enzymes du corps ", explique le Dr med. Jochen Borris, responsable de la division Science de la vie et environnement du Fraunhofer IST.

Variable grâce à l’ajout d’excipients ingénieux

La stabilité mécanique de l'implant peut être contrôlée non seulement par la densité de l'ossature imprimée, mais également par des excipients spéciaux mélangées au copolymère. Plus la concentration d’excipients est élevée, plus il est ferme. » Ce développement de nos partenaires de projet de l'Université de Maastricht permet de faire varier individuellement la stabilité au sein de l'implant. Comme l’os naturel, l’implant peut avoir différentes zones solides », explique le Dr Med. Thomas Neubert, qui dirige le projet européen du Fraunhofer IST. De plus, les excipients peuvent être pourvus d'agents médicinaux, tels que des antibiotiques, qui aident à prévenir l'infection.

Jusque là l'équipe de développement du projet a pu mener à bien les étapes de développement. Le processus doit maintenant être modifié et amené à la maturité d’application. Jusqu'à présent, la configuration expérimentale est encore à l'échelle du laboratoire.

»Nous travaillons actuellement à rendre le processus plus simple et plus stable. Afin de pouvoir poursuivre le développement et mener des études cliniques, nous recherchons des partenaires de l'industrie ", a déclaré Borris. Cette procédure innovante offre un potentiel considérable pour adapter les implants osseux aux besoins individuels des patients. » La forme, la porosité, la stabilité mécanique et les propriétés biomécaniques peuvent être parfaitement contrôlées avec notre méthode et modifiées au sein des implants. Ainsi, nous pouvons créer différentes zones solides ou poreuses pouvant être recouvertes de différents groupes fonctionnels. "À l’avenir, les médecins pourraient prendre la mesure de leurs patients, formuler des exigences individuelles et envoyer les données à des imprimeries médicales, où les implants personnalisés seraient imprimés.

Forschung Kompakt Dezember 2018 - Passgenaue Knochenimplantate aus dem Drucker [ PDF  0,52 MB ]
Fraunhofer-Institut für Schicht- und Oberfläch

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-04 - MedTech – Réglementation – La directive MDR appelle à une surveillance active du marché des dispositifs médicaux
La MDR est source de nombreuses nouvelles exigences. L'une des revendications à plus grande portée concerne l'ensemble du système de reporting. Il ne se limite pas à la surveillance du marché.
• Système de surveillance active après commercialisation
• Les dispositifs médicaux dans le cloud

Source : DeviceMed  7-12-2018

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La directive MDR appelle à une surveillance active du marché des dispositifs médicaux

La MDR est source de nombreuses nouvelles exigences. L'une des revendications à plus grande portée concerne l'ensemble du système de reporting. Il ne se limite pas à la surveillance du marché.
• Système de surveillance active après commercialisation
• Les dispositifs médicaux dans le cloud

Une autre innovation importante réside dans la nécessité d'un système de surveillance actif après commercialisation (article 83, paragraphe 2, du MDR). La précision "actif" décrit une exigence centrale concernant la manière dont les données doivent être collectées pour le reporting.
Pour de nombreuses entreprises, la création régulière de tous ces nouveaux rapports constituera un défi majeur, en particulier en raison du manque de stratégies de génération de données. Alors, que faut-il pour mettre en œuvre efficacement ces rapports requis et disposer des données nécessaires ? Beaucoup de ces rapports et exigences incluent des moyens d'automatiser ces évaluations. Cette évaluation automatisée semble assez normale, par exemple lors de la déclaration des tendances. La MDR définit les tendances comme "une augmentation statistiquement significative de la gravité ou de la fréquence des incidents et des effets secondaires inattendus".

En particulier, on peut enregistrer la fréquence des incidents sur un journal permanent. Lors de la maintenance de l'appareil on peut, à la lecture du journal, déterminer l'accumulation de certaines erreurs. Cependant, cette exigence de l’identification et la déclaration des tendances s’avère manuellement très difficile. Au delà de l’exigence sur la nature des tendances devant être prises en compte par un fabricant, la détermination des données réelles peut coûter cher si la détection n'est pas fournie par le logiciel ou le périphérique.

La MDR appelle également à un système de surveillance actif dans l’article 83. Le système devrait collecter des données sur les performances en matière de qualité et de sécurité du produit, ainsi que les analyser pour prendre des mesures correctives. Regardons ce qui se passe avec un logiciel intégré à un système de surveillance qui enregistre le rythme cardiaque, la pression artérielle et la saturation en oxygène. S’il est adapté à l'exigence du MDR, on peut alors satisfaire, dès l'utilisation du dispositif, à l'exigence de la reconnaissance des tendances ainsi que du système de surveillance lui-même. Pendant l'utilisation, il génère directement des données sur l'utilisation par le manipulateur et sur ses propres performances. Ces informations déterminées en interne représentent déjà une part importante de la reconnaissance des tendances concernant l'utilisation de l'appareil : les données doivent seulement être lues de manière régulière et rassemblées avec celles de tous les autres appareils. Ainsi on peut produire relativement facilement le rapport requis.

Les données de l'appareil sont la ressource numérique du futur

Cependant, la question qui se pose est la suivante : comment les données de tous les appareils peuvent-elles être lues régulièrement (et surtout au sens de la MDR) ? Les stratégies actuelles, telles que la lecture de journaux de périphériques individuels dans le cadre de cycles de maintenance annuels, peuvent être utilisées pour déterminer les tendances ou pour collecter des données d'utilisation. Sont-elles pour autant "actives" au sens du règlement de l'UE sur les dispositifs médicaux. Une détection active et opportune d'événements ainsi que la prise des mesures préventives requises ne sont pas possibles avec ces procédures de lecture. L'objectif est, par conséquent, la génération et la transmission automatisées des données requises via une connexion numérique. Pour un système de surveillance active du marché, deux exigences supplémentaires doivent être remplies:

• Interfaces sécurisées : pour la lecture automatisée des informations requises, une interface sécurisée est requise, mais seuls quelques appareils sont disponibles à ce jour.
• Solution Cloud: les clouds ​​de dispositifs médicaux permettent le transfert de données des appareils du marché vers les systèmes informatiques des fabricants, en tenant compte de toutes les normes de qualité et de sécurité spécifiques à l'industrie.

La connexion numérique offre la possibilité de générer automatiquement les informations requises tout au long du cycle de vie d’un appareil, et donc rapidement et à moindre coût. Mais une telle innovation peut-elle être justifiée économiquement dans le seul but de rendre compte ? Compte tenu des coûts des solutions alternatives (collecte manuelle des données), le problème peut être résolu de manière positive pour de nombreux dispositifs médicaux. Il existe également des méthodes d'amortissement supplémentaires. Ainsi, le potentiel très discuté des données patient suggère que les interfaces pour récupérer ces données soient, dans quelques années, un composant standard des dispositifs médicaux actifs. Dans la mesure où une interface pour la transmission des données de l'appareil et des données du patient peut être développée avec des dépenses supplémentaires acceptables, il peut en découler des effets de synergie.

Avant tout, il faut tenir compte de la valeur économique des données relatives aux dispositifs médicaux. En effet, les données du périphérique sont la ressource numérique du futur pour les fabricants de dispositifs médicaux. Elles fournissent la base pour développer de nouveaux modèles de facturation, des fonctionnalités numériques ou améliorer le service et la maintenance tout en réduisant les coûts grâce aux analyses et à la maintenance à distance. Au total, une situation gagnant-gagnant classique dont ne peuvent que profiter les fabricants de dispositifs médicaux.

Redacteur: Sven Schaumann

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-50-01 - MedTech - Fresenius – Economie - L’action Fresenius : ce qui compte maintenant
Fresenius a marqué la fin de la semaine dernière une série d’annonces négatives. L’action de la société de technologie médicale et de soins de santé s'est effondrée vendredi, perdant 17,71% de sa valeur. Seule la cloche finale a arrêté la décadence. Cependant, la chute des prix n’est pas uniquement due à l’avertissement sur les bénéfices émis l’année précédente pour l’année suivante.
Source : Der Aktionär  10-12-2018

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L’action Fresenius : ce qui compte maintenant

Fresenius a marqué la fin de la semaine dernière une série d’annonces négatives. L’action de la société de technologie médicale et de soins de santé s'est effondrée vendredi, perdant 17,71% de sa valeur. Seule la cloche finale a arrêté la décadence. Cependant, la chute des prix n’est pas uniquement due à l’avertissement sur les bénéfices émis l’année précédente pour l’année suivante.

Le krach était plutôt une punition du marché pour le fait que Fresenius n'avait pas publié de prévisions pour la première fois cette année. Déjà en octobre, la société DAX avait diminué ses perspectives – seulement là pour l'exercice en cours. Alors maintenant pour la suite. La confiance est maintenant gravement amputée. On peut penser qu'il en coûtera beaucoup pour la récupérer. L'annonce de l'augmentation du dividende malgré la stagnation des bénéfices a une action assez limitée. Si ce n'était pas le cas, l'effondrement des prix aurait probablement perdu son élan beaucoup plus tôt.

Les investisseurs déjà engagés se concentrent désormais principalement sur une chose : la technologie. Selon Marion Schlegel, rédactrice d'AKTIONÄR, elle pourrait présager d'une nouvelle chute (1). Grosso modo, la course devrait s’arrêter entre 40 et 34 euros. Si cela ne se produit pas, dans le pire des cas, on risque même de se trouver à la fin de l’année dans une position particulièrement peu glorieuse, à savoir celle du titre le plus faible du DAX. Elle y est actuellement à la quatrième place.

(1) Voir aussi : DER AKTIONÄR: Fresenius-Aktie im freien Fall – Wie tief kann es gehen ? avec la courbe d'évolution du titre en bourse.

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-49-08 - MedTech – Plasturgie - Plus de capacités de production pour les composants de technologie médicale tels qu'une vanne à bec de canard en LSR
Au Fakuma, Rico a présenté une nouvelle vanne à bec de canard en silicone liquide pour la technologie médicale. Cet automne, le sous-traitant et spécialiste des silicones achève actuellement l’accroissement de sa capacité de production.
• Zone de production étendue avec une technologie de pointe
• Pièces moulées par micro-injection en série de silicone liquide ainsi que dans la technologie multicomposant
• Vanne à bec de canard en silicone liquide, fabriquée sur un Arburg Allrounder 270 A avec une force de serrage de 350 kN

Source : DeviceMed  6-12-2018

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Fourniture d'aides auditives : les mutuelles complémentaires permettent la "voie de soins raccourcie"

Au Fakuma, Rico a présenté une nouvelle vanne à bec de canard en silicone liquide pour la technologie médicale. Cet automne, le sous-traitant et spécialiste des silicones achève actuellement l’accroissement de sa capacité de production.
• Zone de production étendue avec une technologie de pointe
• Pièces moulées par micro-injection en série de silicone liquide ainsi que dans la technologie multicomposant
• Vanne à bec de canard en silicone liquide, fabriquée sur un Arburg Allrounder 270 A avec une force de serrage de 350 kN

NdT : LSR : Liquid silicone rubber / Silicone liquide caoutchouc
Fakuma : Internationale Fachmesse
für Kunststoffverarbeitung / Foire internationale pour le travail des plastiques Friedrichshafen

Après un an et demi de construction, le spécialiste des silicones Rico Elastomere Projecting agrandit son site de production de 5 200 m2 à Thalheim en Autriche, ce qui se traduit par un nombre de machines de production presque deux fois plus important que dans les anciens locaux. En outre, un centre logistique séparé avec un entrepôt de grande hauteur est en construction ; la surface du laboratoire d'assurance qualité est doublée. Un nouvel espace de maintenance et de stockage des outils, y compris le stockage à froid, est en cours de mise en œuvre. De plus, il y aura un espace séparé pour les opérations secondaires afin de permettre une plus grande intégration verticale. Grâce à une intégration accrue dans la chaîne de valeur, Rico pourra proposer des étapes d’emballage et d’assemblage, ainsi que l’impression et la trempe.

Cet investissement était nécessaire en raison des exigences croissantes des clients, y compris dans le domaine médical. Ainsi, dans la nouvelle annexe, la production hygiénique dans les zones propres est prioritaire. La compétence pour les produits devant être fabriqués dans une salle blanche est fournie par les sociétés sœurs Silcoplast avec deux salles blanches de la classe DIN ISO 7 et bientôt aussi Simtec.

La valve à bec de canard est produite sans déchets

Pour le secteur médical en particulier, Rico produit déjà de nombreuses pièces moulées par micro-injection en série, à la fois en silicone liquide (LSR) et en technologie multi-composants. Ce n'est qu'au Fakuma 2018 que la société a présenté une nouvelle application, une vanne à bec de canard en silicone liquide. Le processus de fabrication de cette vanne a été mis au point en coopération avec Arburg et comprend une machine de moulage par injection entièrement électrique Arburg, la Allrounder 270 A, d’une force de serrage de 350 kN. La machine de moulage par injection est équipée d'une unité de micro-injection de taille 5 et d'un moule à 4 cavités de Rico. La particularité : Il est produit dans le système de vanne miniature.

Pendant le processus de pulvérisation, une mini-vanne à aiguille injecte et produit directement sans gaspillage. Le silicone liquide Elastosil LR5040 d’une dureté Shore A de 50 est prémélangé via une cartouche puis injecté avec une vis de 8 millimètres. Après le processus de moulage par injection, un retrait automatisé et un transfert ultérieur vers le processus de poinçonnage ont lieu. Le découpage en ligne automatique est possible sans retouche, uniquement grâce au matériau sans trempe.

Ensuite, les composants sont stockés séparément. Une caméra vérifie pendant le processus si les pièces ont été complètement éjectées et si toutes les pièces ont été retirées de l'outil par la pince. Cela peut empêcher, par exemple, que l'outil de moulage par injection soit endommagé. En outre, des déformations sur des composants individuels peuvent être observées, de sorte que ces composants peuvent être séparés en toute sécurité des bonnes pièces. La valve à fente est produite dans un temps de cycle d'environ 20 secondes. Avec un volume de 0,034 cm3 et un diamètre de 5,5 mm, le composant fini pèse 0,038 g.

Redactrice : Kathrin Schäfer

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-49-07 MedTech – Régulation – Recherche - Les chercheurs doivent également connaître le MDR
Les instituts de recherche allemands et européens doivent être informés du nouveau règlement européen sur les dispositifs médicaux. Les experts en sont venus à cette conclusion lors du salon Medica.
Source : Medizin&Technik  30-11-2018

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Les chercheurs doivent également connaître le MDR

Les instituts de recherche allemands et européens doivent être informés du nouveau règlement européen sur les dispositifs médicaux. Les experts en sont venus à cette conclusion lors du salon Medica.

Les instituts de recherche allemands ne sont pas préparés au nouveau règlement européen sur les dispositifs médicaux (MDR). C’est la conclusion des discussions qui ont eu lieu lors du Forum Ivam Hightech lors du salon Medica à Düsseldorf. Environ 50 participants, dont des représentants d'instituts concernés et de moyennes entreprises, ont discuté des effets de la nouvelle réglementation.

Cela ne fonctionnera pas sans la collaboration des chercheurs

Dans son discours, Alexander Fink de Medecon GmbH a présenté les effets du nouveau MDR sur les activités de recherche et développement. Les organisateurs de l'événement, les associations professionnelles Ivam et Microtec Südwest, constatent que les PME allemandes de la technologie médicale menacées par le nouveau règlement multilatéral relatif aux médicaments sont menacées par le nouveau MDR et demandent une mise en œuvre conviviale pour les PME. Les petites et moyennes entreprises constituent le moteur de l’industrie allemande en raison de leur caractère innovant, y compris dans le domaine de la technologie médicale. La coopération nécessaire avec les instituts de recherche pour le développement de produits de technologie médicale est donc un aspect important.

Le fait que les exigences en matière de documentation commencent à ce stade d’un dispositif médical, et, en particulier, que les petites entreprises ont besoin de soutien, n’est pas pris en compte dans de nombreuses institutions de recherche. À l'avenir, toutefois, les PME ne pourront coopérer avec les instituts que si les exigences du MDR sont également mises en œuvre dans le cadre d'un projet commun. Cependant, un seul des instituts de recherche actuels disposait déjà chez lui d'experts en matière de réglementation.

Plus de temps et de moyens pour les tâches liées au MDR

Les associations impliquées demandent donc une prolongation des délais de transition pour la mise en œuvre intégrale du MDR de l'UE afin de donner à toutes les parties prenantes - entreprises et instituts - la possibilité d'embaucher du personnel qualifié. Dans les projets financés par des fonds publics, les dépenses relatives aux tâches MDR devraient également être éligibles. Les instituts de recherche doivent s’attaquer activement à ces problèmes.

Les initiateurs :

Ivam et Microtec Südwest sont des réseaux de haute technologie qui représentent principalement des petites et moyennes entreprises utilisant des technologies de microsystèmes et des utilisateurs différents. Dans les deux associations, un grand nombre d'entreprises sont impliquées dans le développement et la fabrication de composants pour la technologie médicale.

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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2018-49-06 - Production – Intelligence artificielle - Intelligence artificielle pour la production

Les scientifiques recherchent des moyens pratiques d'intégrer systématiquement l'intelligence artificielle à la production. Par exemple, elle peut analyser les données de capteurs provenant de machines et systèmes et détecter très tôt des conditions inhabituelles.

Source : SpringerProfessional 5-12-2018

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Intelligence artificielle pour la production

Les scientifiques recherchent des moyens pratiques d'intégrer systématiquement l'intelligence artificielle à la production. Par exemple, elle peut analyser les données de capteurs provenant de machines et systèmes et détecter très tôt des conditions inhabituelles.

Les professeurs de la Société scientifique pour l’ingénierie de la production (WGP Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik) ont décidé à l’unanimité, lors de leur conférence d’automne en novembre,de trouver des moyens pratiques d’intégrer systématiquement l’intelligence artificielle (IA) à la production. Les scientifiques veulent alors encourager les dirigeants d'entreprises,grâce à un document de prise de position du WPG et des recommandations d'action, à traiter de manière pratique les questions relatives à l'intelligence artificielle.

Après tout, "L'intelligence artificielle offre d'énormes possibilités, y compris pour la technologie de production",déclare Berend Denkena, président du WGP et directeur de l'Institut de technologie de fabrication et de machines-outils (IFW Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen) de l'Université Leibniz de Hanovre. Il est vrai qu’il y a environ 30 ans, on travaillait déjà sur la planification de la production ou le diagnostic automatique avec des réseauxde neurones artificiels." Cependant, les quantités de données disponibles, ainsi que les possibilités de traitement et de stockage, sont en moyenne suffisamment importantes pour permettre unemise en œuvre pratique de l'IA", explique Denkena. "Et cette disponibilité des données continuera d'augmenter à l'avenir."

"En tant que WGP, nous avons une connaissance unique de la production avec nos quelque 40 instituts de recherche. Nous souhaitons l’utiliser au bénéfice de l'industrie allemande",ajoute Jörg Krüger, initiateur du document de synthèse WPG et responsable de la division Automatisation industrielle à l'Institut des machines-outils et des opérations en usine. (IWF Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb) de la TU Berlin et responsable de la division des technologies d’automatisation de l’Institut Fraunhofer pour les systèmes de production et les technologies de conception (IPK Instituts für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik) à Berlin. Certes il existe déjà des projets de recherche sur l'IA en production dans divers instituts."Cependant, nous voulons maintenant créer une base sur laquelle les expériences existantes peuvent être développées stratégiquement de manière à ce que les nouveaux potentiels de création de valeur, qui jusqu'à présent n'étaient exploités que de manière sélective par l'IA dans la production, puissent également être systématiquement développés."

Potentiel de création de valeur élevé

Selon le WGP, des études montrent que le potentiel d’une haute valeur ajoutée de l'IA pour l'industrie manufacturière est élevé.Dans son étude PAiCE, publiée en juillet 2018, l'institut pour l'innovation et la technologie (iit Institut für Innovation und Technik) à Berlin a calculé que la croissance supplémentaire induite par l'IA dans lesecteur manufacturier de 2019 à 2023 atteindrait 31,8 milliards d'euros. Cela représente environ le tiers de la croissance totale de l'industrie au cours de cette période. Les applications IA pourraient inclure la surveillance et la maintenance des installations de production, la gestion optimisée des ressources et des connaissances, le contrôle de la qualité, la robotique et,surtout, les systèmes d'assistance intelligents et les capteurs.

L'idée de base de l'apprentissage automatique est d'acquérir des connaissances grâce à l'expérience. Nous donnons donc à l'ordinateur des exemples concrets de données, à partir desquels il devrait en déduire une règle générale. Jusqu'ici, l'ordinateur a résolu un problème spécifique, après qu’on lui ait donné la méthode générale de solution. Nous ne travaillons pas ici avec des connaissances sûres et des règles claires. Nous travaillons avec des exemples. Nos résultats d’apprentissage ne peuvent donc pas être meilleurs que les données avec lesquelles nous travaillons."Markus von Rimscha, Algorithmes compacts et compréhensibles (Algorithmenkompakt und verständlich),  page 132.

De plus, les experts du WGP ne voient pas seulement une plus grande valeur ajoutée grâce à l'IA dans les systèmes entièrement automatisés, qui ne se trouvent généralement que dans les grandes entreprises. La valeur ajoutée peut aussi être considérablement accrue grâce à l’IA dans les systèmes partiellement automatisés et les systèmes d'assistance pour l’ouvrier. "Si nous parvenons à intégrer systématiquement l'intelligence artificielle dans les processus de production, le secteur allemand dans son ensemble disposera d'avantages concurrentiels évidents",déclare Jörg Krüger avec confiance.

Détecter tôt les anomalies

Les chercheurs du projet "Méthodes d'apprentissage machine pour signaux multi-capteurs stochastiques-déterministes"("Maschinelle Lernverfahren für Stochastisch-Deterministische Multi-Sensor Signale" (MADESI) de l'Institut Fraunhofer d'informatique (Institut für Algorithmen und Wissenschaftliches Rechnen SCAI) souhaitent pouvoir détecter à un stade précoce des conditions inhabituelles dans les données decapteurs de machines et de systèmes et éviter ainsi les dommages.Leur objectif est d'automatiser la détection de telles anomalies en prenant comme exemple une éolienne. Pour ce faire, les scientifiques doivent permettre à un système IA de détecter tous les états normaux possibles. Ce n’est pas une tâche facile dans des conditions météorologiques très fluctuantes et, en règle générale, il n’y a que peu de données disponibles sur des événements anormaux.

Pour résoudre ce problème, toutes sortes de scénarios pourraient être approchés à l'aide de simulations numériques,selon une déclaration du SCAI. Par exemple, on pourrait simuler ce qui se passe lorsque de fortes rafales de tempête frappent une éolienne. Le système de surveillance pourrait ensuite être formé aux données générées dans ces simulations, puis reconnaître et interpréter de manière indépendante les anomalies. En outre, les partenaires impliqués dans le projet MADESI souhaitent accroître l’interprétabilité des données de surveillance. "Pour y parvenir, chez SCAI, nous travaillons entre autres sur des méthodes d'exploration de données avec lesquelles nous reconnaissons des modèles dans les données du scénario", explique Jochen Garcke, chef de projet chez SCAI. Ainsi on pourrait rechercher des caractéristiques relatives aux processus de dégâts ou à la détection de glace sur les éoliennes.

Auteur: Dieter Beste

Traduction Jean-Louis Bourgogne décembre 2018

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